back to top
Home Blog Pagina 3

“De Humanoid is een bouwsteen, geen wondermiddel”

De humanoïde robot staat volop in de schijnwerpers. Ook op de komende editie van de Hannover Messe. Maar hoe realistisch is de inzet ervan in een industriële omgeving? Sven Parusel, Head of Research Partnerships  bij het Duits-Chinese bedrijf Agile Robots, nam tijdens de Hannover Messe Press Preview tijd om over de Agile One, hun humanoïde platform, te praten en over wat er nog nodig is voordat deze robots echt productief aan het werk kunnen.

Sven Parusel van Agile Robots over de toekomst van humanoïde robotica in de industrie

Agile Robots ontwikkelt een humanoïde robot voor industriële toepassingen. Wat onderscheidt jullie aanpak van die van concurrenten?

Sven Parusel: “Wij zijn echt een van de eersten die heel duidelijk zeggen: dit is een industrieel product, geen onderzoekssysteem en ook niets voor de serviceindustrie. De vraag die wij onszelf stellen is altijd: waar kunnen we de humanoïde zinvol inzetten in de industrie? Dat doen maar weinig spelers. Daarnaast werken wij al jarenlang aan koppelgeregelde vingerhanden, vijfvingerige handen die krachten kunnen voelen en met de omgeving kunnen interageren. Dat is een groot voordeel ten opzichte van andere systemen. Die fijngevoeligheid is precies wat je nodig hebt voor complexe manipulatietaken.”

Een platform dat op wielen rijdt maar wél beschikt over geavanceerde armen en handen, kan al veel waarde leveren

Welke rol zien jullie voor de humanoïde robot in het productieproces?

Sven Parusel: “Wij zien de humanoïde niet als vervanging van alles wat er al is. Ons uitgangspunt is dat hij een bouwsteen is, een onderdeel van een bredere automatiseringsoplossing, naast klassieke industriële robots, mobiele systemen en menselijke medewerkers. De humanoïde vindt zijn plek daar waar de omgeving sterk op de mens is afgestemd: werken op verschillende hoogten, grijpen uit kasten, navigeren in ruimtes met trappen. Als een mobiel systeem die omgeving niet aankan, dan maakt een humanoïde plots wél zin.

Maar laat me eerlijk zijn: we zullen nooit zeggen dat de humanoïde alle automatiseringsvraagstukken oplost. Dat doet hij niet. Op veel plekken verbruikt hij gewoon meer energie om stabiel te blijven, heeft hij een hoger veiligheidsrisico en kan hij omvallen. Als er geen toegevoegde waarde is, moet je die weg ook niet inslaan. Voorlopig zien we de humanoïde robots niet als een business waarin we klanten klare oplossingen verkopen maar samen met de klant een totale automatiseringsoplossing bouwen.”

Foto: Agile Robots

Hoe ver staat de technologie eigenlijk? Zijn humanoïde robots vandaag al productief inzetbaar?

Sven Parusel: “Als ik eerlijk ben: nee, nog niet echt. De meeste humanoïden die we nu in het veld zien, voeren nog geen productieve taken uit. We zien prachtige demo’s van lopen, dansen, sport. Dat zijn echt grote stappen vooruit in onderzoek en ontwikkeling. Maar wat we nog nauwelijks zien, is manipulatie. En dat is nu juist het moeilijke deel.

Lopen is voor een mens iets dat min of meer automatisch gaat. Voor AI geldt iets vergelijkbaars. Maar iets oppakken, samenvoegen in een dynamische omgeving? Dat is van een heel andere orde van complexiteit. Zolang we die manipulatievaardigheden niet goed beheersen, blijft echte productieve inzet van humanoïden in de industrie toekomstmuziek.”

Wij werken met foundation models, basismodellen die al een fundamenteel begrip hebben van fysica, robotica en de materiële wereld. Voor een specifieke toepassing heb je daarna relatief weinig aanvullende data nodig.

Wanneer verwacht u die doorbraak?

Sven Parusel: “Dat durf ik niet te voorspellen. Wat ik wél kan zeggen: de stap die we nu zetten is dat ook de manipulatie, ook zonder benen, al interessant is. Een platform dat op wielen rijdt maar wél beschikt over geavanceerde armen en handen, kan al veel waarde leveren. De Agile One is zo’n platform dat zich continu ontwikkelt; de AI-modellen verbeteren voortdurend, de hardware ook. Het is geen product dat je bestelt en dan zomaar kant-en-klaar ontvangt.

Welke rol speelt artificiële intelligentie in dit alles?

Sven Parusel: “AI is deels een enabler, ja. Humanoïde robotica bestaat al decennialang. In het onderzoekslaboratorium van het DLR (Duits Luicht- en Ruimtevaartinstituut, waar Agile Robots uit voortkomt, red.) werd al lang gewerkt met lopende systemen en vingerhanden. Maar met klassieke methoden was het beheersen van die complexiteit extreem moeilijk. Een vijfvingerige hand heeft enorm veel vrijheidsgraden. AI maakt het mogelijk om die complexiteit hanteerbaar te maken. Maar je kunt deze AI-toepassing natuurlijk nu al gebruiken om klassieke automatisering te verbeteren, de productiviteit te verhogen en het systeem robuuster te maken.

Wat ook mooi is: je hoeft als bedrijf niet je eigen gigantische datasets op te bouwen. Wij werken met foundation models, basismodellen die al een fundamenteel begrip hebben van fysica, robotica en de materiële wereld. Voor een specifieke toepassing heb je daarna relatief weinig aanvullende data nodig. Samen met NVIDIA hebben we op de CES in Las Vegas een applicatie gedemonstreerd waarbij objecten in twee bakken werden gesorteerd. Daarvoor waren slechts zo’n 800 trainingsvoorbeelden nodig. Die kun je in een halve tot een hele dag genereren.”

Sven Parusel van Agile Robots, tijdens de perspresentatie van de Hannover Messe.

Hoe beoordeelt u de positie van Europa ten opzichte van China en de VS op dit terrein?

Sven Parusel: “Europa, en zeker Duitsland, staat er sterk voor als het gaat om de combinatie van mechatronica, robotica en AI. We hebben uitstekende start-ups, sterke onderzoeksinstituten en grote industriële klanten die mee willen. Dat fundament is er.

Wat ons ontbreekt ten opzichte van China en de VS is risicobereidheid en investeringskapitaal. We lopen niet achter elke hype aan, dat zit in onze aard. Maar soms mogen we wel wat sneller schakelen. Als we er niet in slagen om de zaken hier vooruit te helpen, als we niet over de investeringen beschikken, als we niet de omgeving hebben om ondernemers hier te houden, om onderzoekers hier te houden, om technologie hier te houden, dan kan dat gebeuren dat de Amerikanen het opkopen. Daarom is het belangrijk dat we er nu voor zorgen dat we hier echt een omgeving hebben die deze technologieën omarmt, dat we die synergie hebben tussen onderzoek, industrie en politiek, zodat we AI kunnen toepassen en uiteindelijk ook een robot kunnen inzetten. En dat we gewoon wat hindernissen wegnemen en wat vaart maken.

Ik denk dat dit belangrijke aspecten zijn, die moeten we aanpakken. Maar niets waar ik nu bang voor ben. Zoals vaak wordt gezegd, ik denk dat dit haalbaar is.

Tot slot: wat geeft u vertrouwen voor de toekomst?

We staan aan de vooravond van een enorme golf van innovaties en technologieën die waarschijnlijk veel gaan veranderen. Kijk hoe snel AI-tools in het dagelijks leven zijn doorgedrongen. Als dat zich vertaalt naar de industriële robotica, dan wordt het werkelijk fascinerend. Ik ben robotic expert, en dit is een van de meest opwindende periodes die ik heb meegemaakt. We moeten er alleen voor zorgen dat Europa mee op die golf rijdt en hem niet vanuit de zijlijn bekijkt.

Sven Parusel werkt bij Agile Robots dat gespecialiseerd in intelligente roboticaoplossingen voor de industrie. Het heeft vorig jaar onder andere de resterende aandelen van idealworks, een startup van onder andere BMW, overgenomen. De Agile One wordt in april gepresenteerd op de Hannover Messe.

Tijdens de Hannover Messe wordt in hal 27 een AI Experience Paviljoen ingericht. Hieraan nemen zo’n 18 organisaties deel. Daarnaast is in hal 26 het Application Park ingericht, waar alles draait om robotica, logistiek en automatisering. In hal 16 is er speciaal aandacht voor AI in Manufacturing. Tot slot is op Mainstage maandag 20 april een lezingenblok gewijd aan AI in de industrie en woensdag 22 april aan de toekomst van humanoïde robots in de industrie.

TechniShow 2026: een beurs in transitie, maar hoe hou je kosten en effectiviteit in balans?

0

Net geen 25.000 bezoekers (24.664 voor TechniShow en ESEF Maakindustrie samen) zijn er geregistreerd in het tijdelijk epicentrum van de Nederlandse maakindustrie, de Jaarbeurs Utrecht. Een beurs in transitie klinkt het bij FPT. De bezoeker zag (nog steeds) een stevige machinebeurs. Blijft dat karakter behouden? Of gaat de digitalisering het beurskarakter veranderen? En: hoe hou je in dit veranderend landschap de kosten in balans met de effectiviteit?

De stemming op de beursvloer was positief. Bezoekers viel weliswaar de compactheid op en het ontbreken van enkele grote (en kleinere) partijen maar er was voldoende te zien. Veel exposanten toonden zich tevreden over het bezoekersaantal en vooral de stemming. Ze hebben vertrouwen dat de markt later dit jaar gaat aantrekken. Twee argumenten kwamen in veel gesprekken terug: de positieve signalen vanuit ASML, het vliegwiel van de Nederlandse toeleveringsindustrie, en de groeiende investeringen in defensie als gevolg van de geopolitieke veranderingen. De verwachtingen rond defensie zijn hoog, afgaande op zowel de interesse voor de presentatie door TNO op Mainstage en de keynote lezing door oud-commandant Mart de Kruif.

Voorzichtig optimisme bij exposanten TechniShow

Ricardo Vivas (beursmanager Jaarbeurs), Ires Veerman (branchemanager FPT) en Eddo Cammeraat (voorzitter FPT) verrichten de officiële opening van de beurzen.

De combinatie van ASML en defensie wekt hoop. Maar hoop is nog geen order. Hier en daar klonk ook voorzichtigheid. Vooralsnog zijn er weinig maakbedrijven buiten de echte defensiespecialisten die orders melden. Het zijn de leveranciers van de machines voor grootverspaning die op korte termijn het meeste kunnen profiteren. En een kritisch geluid dat je ook op de beurzen hoorde: profiteer van de defensieconjunctuur, maar bouw er geen structurele business op. Defensiebudgetten zijn politiek, en politiek is grillig.

De Fabriek van de Toekomst: het hoogtepunt

Onbetwiste publiekstrekker was de FPT Fabriek van de Toekomst, die ruim 6.500 bezoekers trok. De beleving stond hier voorop. FPT vindt het experience gehalte van de beurs belangrijk. Tweeëntwintig bedrijven demonstreerden er live hoe state-of-the-art (verspanende) maaktechnologie in een geconnecteerde fabriek en digitaal gekoppelde supply chain in de praktijk werken: digitale orderverwerking en werkvoorbereiding tot geautomatiseerd gereedschappen instellen en meten tot en met CNC-frezen, frees-draaibewerkingen, multi turret draaien, meten, laserlassen en markeren. Ires Veerman, branchemanager bij FPT, vat het kernachtig samen: de technologie bestaat, de uitdaging zit in de integratie. En precies dat zag je hier. Wie naar de technologie achter de machines op het plein keek, zag de transitie die de sector gaat maken: digitalisering en automatisering als smeerolie om de efficiency van de machines te verbeteren en de afhankelijkheid van de man aan de machine te reduceren.

De Fabriek van de Toekomst die 22 FPT-leden op de beursvloer hadden gebouwd, trok 6500 bezoekers.

Meer details over de Fabriek van de Toekomst: Solutions Magazine voorjaar 2026.

Het manifest: ambities te over

Deze stappen zijn dringend nodig om niet de concurrentie met andere regio’s in de wereld te verliezen. FPT-voorzitter Eddo Cammeraat schetste bij de opening van de beurzen een sector die goed is voor zo’n twintig procent van het Nederlandse verdienvermogen, maar internationaal terrein verliest. TNO-directeur Smart Industry Mark Courage stelde dat een bedrijf als ASML alleen kan bestaan als de keten hierom heen concurrerend produceert. Dat vereist automatisering en robotisering. En daar gaat het mis. Nederland telt slechts circa 250 robots per 10.000 medewerkers, een getal dat ver achterblijft bij landen als China en Zuid-Korea.

Het tweede punt dat aandacht verdient: elke nieuwe koppeling tussen machines en tussen machines en robots vereist nog steeds dure maatwerkkoppelingen. Dat remt innovatie en verhoogt drempels voor het mkb. Tien organisaties uit de maakindustrie ondertekenden daarom een manifest voor een gezamenlijk digitaal fundament, een stap richting open standaarden en gestandaardiseerde data-uitwisseling.

Lees er meer over: Manifest digitaal fundament Nederlandse maakindustrie.

Dankzij digitalisering hoeven de medewerkers bij Seco Tools in Lottum jaarlijks 75% minder beslissingen te nemen

De TechniShow was een echte machinebeurs. Op de stands met machines gebeurde het.

De vraag is echter of ondanks alle goede bedoelingen Nederland op dit vlak in staat is internationaal de toon te zetten. Internationaal lukt het al jaren niet om met de open standaard OPC-UA (umati) volledige interoperabiliteit in de werktuigmachineindustrie te realiseren. Opnieuw: technisch kan veel, maar zijn fabrikanten bereid over hun eigen schaduw heen te stappen? Is de Nederlandse maakindustrie groot genoeg om dit onderwerp eigenhandig op de agenda te zetten en te houden?

Digitalisering vraagt leiderschap

Digitalisering werd breed aangekondigd als hét thema van de komende jaren. Op de beurs presenteerden exposanten online platforms voor onderdelenbestelling, AI-modellen voor geautomatiseerde offertes en AI-toepassingen voor productieoptimalisatie. Digitalisering voor verduurzamen; data als input voor het Digitaal Product Paspoort en andere door de EU opgelegde regels. De komende jaren gaat de innovatie zich vooral afspelen op het vlak van data en digitalisering.

De kennishonger van de beursbezoekers op dit vlak is groot. Dat zag je tijdens de presentatie door Edwin Coppes (Seco Tools) en Mark Derks (Nextpact) over hoe de gereedschappenfabrikant in Lottum de productie van 1,2 miljoen gereedschappen per jaar gedigitaliseerd heeft. Eén van de resultaten die Coppes deelde, geeft exact aan waarom de maakindustrie de processen digitaal moet gaan verbinden: de medewerkers bij Seco Tools moesten voorheen elk jaar 1,6 miljoen beslissingen nemen om het productieproces draaiend te houden. Tegenwoordig is dat 75% minder. Edwin Coppes: “Dit betekent dat we een betere voorspelbaarheid krijgen met respect voor kwaliteit, duurzaamheid en leverbetrouwbaarheid.” Om dit te bereiken heeft Seco Tools niet alleen geïnvesteerd in technologie. “Dit vraagt leiderschap. Daarom zijn we een leiderschapsprogramma gestart.”

Edwin Coppes (Seco Tools) de transitie naar een autonome productie vraagt leiderschap.

Een spindel kun je demonstreren, maar hoe toon je een algoritme en leiderschap?

Precies hier schuilt het fundamentele dilemma van TechniShow en de exposanten; eigenlijk van alle traditionele beurzen voor de metaalbewerking. De aantrekkingskracht van de beurs zijn en blijven de machines: draaiende spindels, robotarmen in beweging. Dat trekt bezoekers, dat genereert standhuur, dat is het verdienmodel. Maar de échte innovatie in de maakindustrie speelt zich steeds meer af in de datastroom die achter die processen zit; in AI-gestuurde procesoptimalisatie, digitale tweelingen, voorspellend onderhoud en autonome planningssoftware. En, zoals de case van Sec Tools aangeeft: leiderschap om je medewerkers mee te krijgen. Deze innovatie laat zich moeilijk demonstreren met een machine op de beursvloer. Je kunt een freeswerkstuk tonen, maar hoe toon je een algoritme?

In de Fabriek van de Toekomst keken duizenden bezoekers verlekkerd naar de productietechnologie die hier draaide. Maar zagen ze de echte verandering die je als maakbedrijf moet doormaken als je je productie digitaliseert? Hoe demonstreer je leiderschap op een machinebeurs? Hoe laat je zien hoe bedrijfsprocessen veranderen als je gaat digitaliseren? Dat – het belang van leiderschap – ontdek je niet als je naar hardware kijkt. Net zomin dat je het belang ziet van de juiste mindset die voor deze transitie nodig is. Daar willen bezoekers best een uur voor op een stoel zitten.

Hoe hou je de balans tussen kosten en effectiviteit van een industriebeurs?

Influencer MasterMilo wist de jongeren enthousiast te maken.

Dat roept een nog meer essentiële vragen op: hoe gaat deze ontwikkeling het karakter van een machinebeurs veranderen? Hoe vind je de balans tussen kennis delen zoals Seco Tools deed en naar machines op de beurs kijken? En hoe integreer je de nieuwe spelers, die hun focus leggen op digitalisering, in een beurs waar het accent van oudsher op de hardware heeft gelegen? Nieuwkomers in de maakindustrie die marketingtechnisch anders redeneren en een beursstand vullen met roll-up banners en beeldschermen? Hoe verleid je de bezoeker om op de beurs de reis te beginnen die digitalisering betekent? En: hoe zorg je dat de bezoeker na de beurs precies de informatie krijgt over digitalisering waarnaar hij op zoek is? Of stuur je dan toch maar een e-mail met daarin aandacht voor je hardcore producten?

De vraag die vooral relevant is: hoe hou je de hoge kosten (niet alleen standkosten, ook machinetransport, manuren in de opbouw et cetera) die een machinebeurs met zich meebrengt in balans tot de effectiviteit van de beurs waar de focus op het proces ligt? Zeker als je weet dat geïnvesteerd moet worden in smart industry oplossingen om meer rendement uit de spindels te halen! De machinemarkt als geheel zal niet snel groeien in Nederland. En afgezet tegen de omvang van de sector. 25.000 bezoekers is ronduit prima als je naar de cijfers over de sector in de recente rapporten van FPT en Nevat kijkt. Met de schaalvergroting die onverminderd doorgaat, zal het bezoekersaantal eerder gaan dalen dan toenemen.

Additive manufacturing kreeg dit keer geen speciale aandacht. Je moest er daarom naar zoeken, zoals hier de producten van DN Solutions op de stand van Dormac CNC Solutions. Jammer, want het onderwerp hoort wel thuis in de transitie naar slimmer produceren. De exposanten op dit vlak toonden zich wel tevreden over de interesse.

Conclusie: goed bezocht, maar de echte test komt in 2028

TechniShow 2026 was een goed bezochte beurs met een positieve sfeer en enkele sterke inhoudelijke accenten, de Fabriek van de Toekomst bovenaan. Over twee jaar vindt de volgende editie plaats. Dan zal blijken of de orders die nu worden verwacht ook zijn binnengekomen, of de manifest-afspraken hebben geleid tot concrete stappen en of de nieuwkomers op het digitale vlak hun beursaanpak hebben bijgeschaafd. Of omgekeerd: dat het beursconcept mee evolueert met de nieuwe realiteit in de maakindustrie.

Tot die tijd blijft TechniShow wat het altijd ook is geweest: een thermometer voor de Nederlandse maakindustrie. En die thermometer wees in maart 2026 op ‘licht herstellend’.

Thomas More lanceert Smart Machining Lab

Thomas More lanceert op Machineering Next Gen Experience het Smart Machining Lab. Met dit initiatief ondersteunt de hogeschool de verspanende industrie in Vlaanderen met de digitalisering van de productie. Het gaat erom dat de bedrijven een digitale laag over hun bestaande infrastructuur bouwen.

Verspanende bedrijven worden geconfronteerd met een reeks uitdagingen die elkaar steeds sneller opvolgen. Onderdelen worden complexer, toleranties strenger en doorlooptijden korter — terwijl het tekort aan vakmensen aanhoudt. De kern van de uitdaging laat zich samenvatten in één zin: meer produceren met minder middelen.

Digitalisering in de verspanende industrie voor kmo’s

Lees hier het artikel over hoe studenten van Thomas More bij spuitgietbedrijf Hubert De Backer Model Based Definition hebben geïntroduceerd in de gereedschapmakerij.

Waar begin je met digitalisering?

Digitalisering biedt een antwoord op die druk. Maar voor veel bedrijven in de sector blijft de vraag concreet: waar begin je? Welke technologieën zijn relevant voor mijn situatie? En hoe verhoudt AI zich tot de dagelijkse productierealiteit in een verspanende mkb-bedrijf?

Wat is het Smart Machining Lab?

Het Smart Machining Lab van Thomas More positioneert zich als een brug tussen academische kennis en de praktijk op de werkvloer. Het concept rust op een duidelijk uitgangspunt: bedrijven hoeven hun bestaande machines niet te vervangen om digitaal te gaan. In plaats daarvan wordt er een digitale laag over die bestaande infrastructuur gelegd. Via kennis, tools en demonstratoren kunnen bedrijven concreet ontdekken hoever ze al staan op het vlak van digitalisering en welke stappen ze realistisch kunnen zetten. Het lab is daarmee geen theoretisch showcase, maar een hands-on omgeving gericht op toepassing.

Vier innovatiepijlers

Het Smart Machining Lab structureert zijn aanpak rond vier innovatiepijlers die samen een volledig digitaliseringspad voor verspanende bedrijven vormen:

Digital Readiness Level: een meting van waar het bedrijf digitaal staat. Bedrijven kunnen ter plaatse de test doen en een concreet beeld krijgen van hun digitale maturiteit.

Model Based Definition (MBD): de overstap van 2D-tekeningen naar volledig gedigitaliseerde 3D-modellen als enige bron van waarheid in het productieproces.

Closed Loop Manufacturing: het sluiten van de digitale cirkel tussen ontwerp, productie en kwaliteitscontrole, zodat meetgegevens automatisch terugvloeien naar het proces.

AI in Machining: de toepassing van artificiële intelligentie in het verspanende productieproces, van procesbewaking tot voorspellend onderhoud.

De officiële lancering vindt tijdens MNE 2026 in Kortrijk plaats. Bedrijven kunnen tijdens het event de Digital Readiness Test afleggen om inzicht te krijgen waar ze staan qua digitalisering. MNE 2026 vindt op 26 en 27 maart plaats in Kortrijk Xpo. Gratis registreren kan hier.

MNE-partners demonstreren moderne productietechnologie op vijf Manufacturing Hubs

0

Kortrijk is de volgende plek waar je complete productielijnen voor de maakindustrie live kunt zien. Op vijf hubs zijn er negen werkende productielijnen zijn er te zien tijdens Machineering Next Gen Experience (MNE). In totaal nemen 100 partners deel aan het nieuwe evenement, afwisselend met de machinebeurs Machineering.

IndustrialFairs brengt voor de eerste keer 100 partners samen tijdens Machineering NextGen Experience (MNE) op 26 en 27 maart in Kortrijk Xpo. Het is een hybride evenement: een mix tussen de klassieke vakbeurs en een netwerkevent. In het oog springen de vijf Manufacturing hubs. Hier tonen clusters van exposanten complete oplossingen voor de hele maakindustrie. Centraal in de werkende productielijnen staan automatisering en digitalisering.

Nieuw event voor de maakindustrie in Kortrijk Xpo

Dit zijn de vijf Manufacturing hubs:

NXT 01: Mema Machinery & Tools: hier ziet de bezoeker een complete productielijn voor het bewerken van metalen componenten. Vanaf het zagen van de materialen, opmeten van gereedschappen en de tooldata automatisch doorsturen naar de vijfassig bewerkingsmachine van Kitamura, die door een robot beladen wordt. In de tweede productielijn worden de stukken gezaagd voor een teach-in draaibank. Verder worden in deze productielijnen moderne freesgereedschappen gedemonstreerd en het voorinstellen van gereedschappen, gekoppeld aan de machinebesturing.

Partners: Kitamura – Everising – Armin Robotics – OML – FMB – Helical – Pagnoni – UFS

NXT 02: Okuma Benelux

De Okuma B300 multitaskingmachine wordt offline geprogrammeerd met CAM-software, waarbij gereedschapsdata uit een externe bibliotheek worden gedownload. Aan de hand van meetdata uit het proces wordt de bewerking geanalyseerd om tot verbeteringen te komen.

Partners: Topsolid – Kennametal – Smart Anna

NXT 03 Wouters Cutting & Welding

Hier wordt het lasersnijden, nabewerken zoals automatisch ontbramen en met cobot plassen van plaatmateriaal gedemonstreerd. De lijn wordt opgebouwd uit meerdere machines die nieuw zijn in de Benelux. Van plaat tot eindproduct.

Partners: Q-fin – DWK

De DMG Mori NLX2500.

NXT 05 DMG Mori Belux

In de eerste lijn van dit hub worden geautomatiseerd automotive componenten gedraaid op een NLX 2500 SY/700 2nd Gen van DMG Mori. Op de tweedelijn worden componenten uit de hydraulica-industrie geautomatiseerd bewerkt waarbij geïntegreerde meettechnologie voor precisie en proceszekerheid zorgt. Kwaliteitscontrole door te meten het belang van meten, balanceren en krimpen van gereedschappen komen eveneens aan bod.

Partners: Blum Novotest – Mitutoyo – Iscar Benelux – Emuge Francken – Haimer – IEMCA BUCCI

NXT 06 FANUC

Fanuc toont met partners de meerwaarde van AI voor zowel de verspanende industrie als ook de verfindustrie. Dat gebeurt in drie productielijnen.

Partners: Fanuc, Blum, Cad2M, Bokhoven BTM, helder.ai, Tecmo Tools, Tecmo Fluids en Tecmo Machinery.

Registreren voor gratis toegang tot MNE kan via deze link

Focus schoon produceren (cleanliness) moet verschuiven van het product naar het proces

0

De verschillende partijen in de hightech toeleveringsketen moeten intensiever samenwerken als het om cleanliness gaat. Dat klinkt logisch als je het hebt over de componenten en modules die aan alle Grade eisen van ASML moeten voldoen. Deze samenwerking is echter net zo noodzakelijk voor de Grade 2 en 4 onderdelen. Kosten efficiency is hier het sleutelwoord. Voorkom dat er te veel wordt gereinigd. De oplossing: de focus verschuiven van productanalyse naar procesanalyse.

Arbèl in Valkenswaard is een 2. Tier supplier in het Brainport hightech ecosysteem: een toeleverancier van nauwkeurig plaatwerk en lassamenstellingen aan onder meer de 1. Tier suppliers in het ASML-netwerk. De afgelopen jaren heeft Arbèl veel geïnvesteerd in schoon produceren. Zo staat er een pons/laser combi machine met een super zacht borstelbed om krassen op de plaat te vermijden. Krasjes zijn immers een van de grootste uitdagingen bij hoogwaardig plaatwerk productie. Beschermfolie op de dunne plaat is geen optie als je op Grade 2 niveau werkt. Arbèl heeft verder als een van de weinige plaatwerkers geïnvesteerd in een cleanroom compleet met reinigingsstraat.

Intensieve samenwerking in de keten ook nodig voor Grade 2 en 4 producten

Arbèl heeft de laatste jaren veel geïnvesteerd in schoon werken, maar uiteindelijk zijn het de medewerkers die de kwaliteit bepalen.

Machines én de mensen

Het draait echter niet uitsluitend om machines en schone materialen, vindt Barry Noordman, directeur. Zijn mensen zijn een net zo belangrijke factor, zo niet de belangrijkste. ”Het gaat om de combinatie, maar uiteindelijk bepalen de medewerkers de kwaliteit.” Medewerkers met de juiste mindset heb je nodig om aan alle Grade eisen te voldoen, is zijn overtuiging. Medewerkers bij Arbèl spreken elkaar erop aan als iemand een plaat vastpakt zonder handschoenen; ze trainen elkaar als ze vinden dat een bewerking efficiënter en beter kan. De toeleverancier werkt zonder uitzendkrachten, enkel met vaste medewerkers. Het resultaat: het proces is tegenwoordig zo geborgd dat Grade 4 cleanliness kwaliteit de standaard is bij Arbèl, voor elke klant. Voor Grade 2 geldt er een speciale procedure, voorbehouden aan enkele hiervoor getrainde medewerkers. En nu is het team bezig om plaatwerk te produceren dat aan Grade 1 eisen voldoet. Niet omdat er een concrete vraag van klanten is. Omdat men zelf altijd de uitdagingen opzoekt, grenzen continu verlegt naar het hoogst haalbare. “We willen uniek zijn en vooroplopen. En de markt gaat dit vragen, is het niet nu, dan volgend jaar, dan over een aantal jaren.”

Processcontrol is een middel om de kosten omlaag te brengen

De keten heeft grote stappen gezet

Het plaatwerkbedrijf in Valkenswaard is een voorbeeld hoe de maakindustrie in het hightech ecosysteem het thema cleanliness handen en voeten geeft. Steffijn de Koning, Architect Cleanliness / Defectivity bij ASML, vindt dat de toeleveringsketen echt grote stappen heeft gemaakt sinds hij vier jaar geleden bij ASML is komen werken. Bedrijven hebben geïnvesteerd in competenties, vooral de 1. Tier suppliers. De chipmachinefabrikant wil nu samen met de keten de volgende stap zetten. Steffijn de Koning: “Tot nog toe is cleanliness erg gefocust op productanalyse, bij Grade 2 en 1 producten is dat RGA. RGA doet echter niks met de kwaliteit. Het is een verzekering. Het wordt tijd om de focus te verschuiven naar het proces, zodat we minder verzekeringen nodig hebben.” Sinds enkele jaren is er namelijk naast cleanlinesskwaliteit een nieuwe dimensie bijgekomen: kosten. De kostprijs in de keten moet omlaag. Processcontrol is daar een middel voor, denkt De Koning. Wat hij bedoelt met RGA als verzekering, is dat momenteel Grrade 2 parts vaak 100% worden gemeten met RGA. Processcontrol zou er voor moeten zorgen dat er minder “verzekering” nodig is en dat er bijvoorbeeld nog maar 1 in 10 parts wordt gemeten. Daarnaast zou processcontrol ook in-efficincies uit de keten kunnen halen. Een voorbeeld hiervan is dat elk monopart voor een Grade 4 module – dus buiten het vacuümgedeelte van de ASML-machine – intensief gereinigd wordt. Om vervolgens de complete submodule nog eens te reinigen, terwijl losse componenten tussentijds in een vuil magazijn bij een andere toeleverancier belanden.

Een derde voorbeeld: rework omdat niet meteen aan de eisen wordt voldaan, levert extra kosten op en extra machinebezetting. Dat kost de toeleverancier geld, waarvoor de rekening bij de eindklant belandt. Steffijn de Koning noemt dit laaghangend fruit als je kosten wilt besparen. “De kwaliteit van het product blijft nog steeds belangrijk, maar we regelen deze kwaliteit via het proces in plaats van 100% alle onderdelen te meten of ze voldoen aan de cleanliness-eisen.” In andere industrieën, zoals de automobiel, is dit al jaren de standaard werkwijze.

Niemand wil risico nemen. Zo druppelt reinigen in de keten door

Hans Cools, Meilink

Durf informatie te delen

Hans Cools, Manager Operations bij Meilink, herkent de analogie van de verzekering. Bedrijven dekken zich in tegen elk risico. “Niemand wil risico nemen. Zo druppelt reinigen in de keten door.” Moet je elk onderdeel dat aan een 1. Tier supplier geleverd wordt, reinigen om vervolgens de hele assemblage nog eens te reinigen? Hij vindt het lastig om een generiek antwoord te geven op deze vraagt: elk onderdeel is anders. Hans Cools vindt wel dat de keten meer met elkaar in gesprek moet: wie levert wat, breng het hele proces in kaart, waar is reinigen key? Accepteer je een bepaald risico? Of wil je alle risico’s al aan de voorkant tackelen? “Door af te spreken wat het totaalproces gaat zijn en wat ieder zijn aandeel hierin is, kom je tot een leveranciersketen waarin iedereen weet wat de bedoeling is. Zo’n aanpak leidt tot een kostenefficiënt hoogwaardig product. Voor de spannende onderdelen, zoals Grade 1 componenten, is deze samenwerking een must; voor de andere gaat het erom door samen te werken de kwaliteit te halen zonder geld op geld uit te geven.” Hij merkt echter dat partijen in de keten terughoudend zijn met het delen van informatie. Men houdt de kaarten tegen de borst, om maar niet de vuile was buiten te hoeven hangen. Dat moet wat hem betreft echt stoppen. “We moeten veel meer met elkaar delen zonder het geheim van de smid prijs te geven. We moeten opener durven te zijn willen we de kwaliteit omhoog en de kostprijs omlaag brengen.” Dit geldt wat hem betreft ook voor ASML zelf, dat nog steeds de GSA (de standaard waarin de cleanlinesseisen technisch beschreven worden) als confidentieel bestempelt. In principe mogen 1. Tier suppliers die verantwoordelijk zijn voor de eindkwaliteit deze niet delen met hun toeleveranciers. Ze lossen dit vaak op door hun eigen vertaalslag te maken. “Als je de GSA niet deelt, weet de supplier niet waaraan hij moet voldoen”, zegt Cools. ASML beseft inmiddels het belang van het delen van de GSA, zegt Steffijn de Koning. Als je het proces onder controle wilt krijgen, is dit belangrijk. De integratie van de cleanliness frameworks van ASML en die van Zeiss hebben dit proces vertraagd. “Wij zijn nog steeds van plan om de GSA publiek te maken. We willen er het liefst een industriestandaard van maken.”

Een andere technologie kan eveneens bijdragen en lagere cleanlinesskosten, vindt Barry Noordman. Arbèl denkt dan aan draadrollen in plaats van tappen, waardoor een aantal processtappen overbodig worden.

First part yield data nodig

Als Steffijn de Koning over procescontrole spreekt, bedoelt hij dat je met Statistische Proces Controle (SPC) de stabiliteit van het proces aantoont, om dan te beslissen welke reinigingstappen wanneer nodig zijn. Om de toeleverbedrijven te ondersteunen met SPC heeft ASML een model ontwikkeld dat gevoed wordt met data van de leveranciers. Zo wil men het voor de ketenbedrijven zo simpel mogelijk houden. Steffijn de Koning merkt echter dat de kwaliteit van de data die de toeleveranciers aanleveren onvoldoende is. “Daar zit een knelpunt.” Een concreet voorbeeld betreft de data van een RGA-meting. In de praktijk geven 1. Tier suppliers deze data door zodra de meting voldoet aan de eisen. Steffijn de Koning: “Ik neem hen dat niet kwalijk, omdat we gewend zijn product georiënteerd te werken. Maar willen we naar procescontrole, dan hebben we echt first part yield data nodig. Procescontrole is een dans tussen ASML en de supplier.” Toeleveranciers delen data over rework en de herhaalde RGA metingen voordat het onderdeel voldoet, niet met hun klant met als gevolg dat de data-analyse een misleidend beeld schetst. Dit heeft invloed op zowel de kosten als de doorlooptijd. “Een RGA-meting kost tien uur. Drie keer een meting betekent zo maar 30 uur doorlooptijd.”

Als het ontwerp iets wordt aangepast, kunnen we de draadvormen in de plaat aanbrengen en hoeven we alleen maar te reinigen

Barry Noordman, Arbèl

Geef de specialisten meer ruimte

Bij Arbèl weet Barry Noordman als geen ander dat een schoon eindproduct een kwestie is van de juiste mindset én het juiste proces. Hij gelooft echter niet dat je 30% kosten kunt besparen zonder aan de kwaliteit te komen. “Wij gaan geen concessies doen aan de kwaliteit, dus moet het uit de marge komen. En die marge is bij ons echt geen 30%.” Hij ziet wel andere manieren om de kosten te drukken, bijvoorbeeld door andere technologie toe te passen. Arbèl heeft een oplossing gevonden om geforceerd in plaatmateriaal schroefdraad aan te brengen waardoor puntlasmoertjes niet langer nodig zijn. “Die moertjes worden gelast, dus moeten we de producten beitsen, passiveren en reinigen in de cleanroom. Als het ontwerp iets wordt aangepast, kunnen we de draadvormen in de plaat aanbrengen en hoeven we alleen maar te reinigen, de vervuiling die je er niet opbrengt, hoef je er niet vanaf te halen.” Voor een tweedelijns toeleverancier als Arbèl is het echter haast onmogelijk om tekeningen die eenmaal zijn vrijgegeven, gewijzigd te krijgen. Zelfs via zijn klant, een van de 1. Tier suppliers, is dat Barry Noordman nog niet gelukt. Hij vindt dat er veel meer gebruik moet worden gemaakt van de kennis die bij de tweedelijns specialisten zit.

En hoe zit het met Grade 1 onderdelen?

Hans Cools gaf al eerder aan dat voor Grade 1 eindkwaliteit samenwerking onmisbaar is. Particle defectivity is een moeilijker verhaal dan moleculaire verontreinigingen vermijden. “Het ligt aan veel zaken, van materiaalkeuze en het design tot bewerkingen en bijvoorbeeld oppervlaktebehandeling. Als bijvoorbeeld het tappen niet juist gebeurt, is het voor ons bijna onmogelijk om de eindkwaliteit te halen als het Grade 1 betreft”, zegt de Manager Operations bij cleanliness service provider Meilink. Bedrijven moeten mee evolueren met de eisen van de klant. Steffijn de Koning vindt echter dat de discussies soms te vaak over Grade 1 onderdelen gaat, terwijl juist vanuit totale kosten perspectief Grade 2 en 4 onderdelen interessant zijn, omdat daar de efficiency winst geldt voor een groter aantal onderdelen. Grade 1 wordt alleen relatief beperkt binnen EUV gebruikt en kent helemaal geen toepassing in DUV systemen, terwijl ook daar de discussie rond efficiency net zo belangrijk is. Wie de supply chain onder de knie heeft, kan het heel efficiënt aanpakken.”

Goed nadenken over de businesscase

Anders gezegd: Grade 4 reiniging is voor heel veel onderdelen al voldoende. Hier kan de keten efficiencywinst boeken. Als toeleverancier moet je goed nadenken over de businesscase als je wilt investeren in cleanrooms en reinigingsstraten. Deze businesscase verschilt van bedrijf tot bedrijf. Allereerst moet je goed naar de kosten per gereinigd onderdeel kijken: uitbesteden bij een Cleanliness Service Provider kan financieel aantrekkelijker zijn. Daar staat dan wel een langere doorlooptijd tegenover, die met een goede planning echter beperkt kan worden. Een tweede reden om de businesscase naast je ambities op langere termijn te plaatsen, is de expertise die nodig is. Hans Cools: “Een wasstraat kopen, is relatief gemakkelijk als je Grade 4 en 2 reiniging in huis wilt halen. Maar als je het er even bij doet, kun je zelfs een Grade 4 werkstuk cleanliness technisch kapot maken.” Dat beaamt ook Barry Noordman. Hij merkt dat sommige bedrijven te lichtzinnig denken over de cleanlinesseisen. “Ze denken Grade 2 te kunnen produceren zonder ooit de GSA te hebben gelezen. Maar dit is echt anders dan voor Food produceren.” Hij vindt dat op dit vlak inkopers ook nog wel eens een toeleverancier op het verkeerde been zetten door op te merken dat het niet zo heel erg lastig is. “Maar die weten dan echt niet waar ze over praten.”   

Hij weet uit eigen ervaring dat je medewerkers alle processtappen moeten beheersen en controleren. De enige stap die Arbèl niet in de hand heeft, is de productie van het uitgangsmateriaal. “Daarom controleren onze medewerkers elke plaat voordat we produceren op eventuele beschadigingen en/of vlekken. Onze materiaalleverancier weet dat. Soms vinden ze ons lastig, maar ze leren er zelf ook van.” Af en toe stapt Barry Noordman het magazijn van de materiaalleverancier binnen om zelf het plaatwerk uit te zoeken. Cleanliness op het hoogste niveau is een kwestie van mindset en attitude.

Op 23 april organiseert Mikrocentrum het jaarlijkse Clean Event in NH Koningshof in Veldhoven. Meer informatie vind je hier

Heudra Groep breidt verder uit met overname FTD

0

Heudra Groep doet opnieuw een overname: Fijnmechanische Techniek Drachten wordt aan de groep verspanende bedrijven toegevoegd. Heudra versterkt hiermee de positie in de markt voor hoog-precisie componenten.

Het is de tweede uitbreiding van Heudra dit jaar. Begin februari kondigde het aan strategisch te gaan samenwerken met Heemskerk Fijnmechanica. Enkele jaren geleden werd ook al Rodin Machining aan de groep toegevoegd.

Van links naar rechts: Otto de Wrede (bedrijfsleider FTD), Johan de Vries (algemeen directeur FTD),
Hendrik-Jan Mauritz (DGA Heudra), Erwin Hissink (algemeen directeur a.i. Heudra groep) en Marnix
Rijnberg (Nobel Capital Partners). (Foto: Heudra Groep)

Fundament onder verdere groei

Hendrik-Jan Mauritz, directeur van Heudra Groep, zegt met Fijnmechanische Techniek Drachten de groep verder te willen versterken.  Het Friese bedrijf krijgt binnen de groep de kans om de eigen identiteit te bewaren en tegelijkertijd de schaal en ondersteuning om verder te bouwen aan zowel technologie, de organisatie als klantrelaties. “Dat geeft een stevig fundament voor duurzame groei in de komende jaren.” Gezamenlijk willen de bedrijven versneld investeren in mensen, automatisering en verdere professionalisering van de organisatie.

Lees ook dit: Automatiseer of verlies relevantie

Nederlandse maakindustrie bouwt gezamenlijk aan digitaal fundament

Bij de opening van de TechniShow en ESEF Maakindustrie hebben enkele brancheorganisaties, kennisinstellingen, maakbedrijven en technologiepartners een manifest ondertekend dat onder andere moet leiden tot slimmere ketens door data-uitwisseling. Open standaarden ziet men als basis om tot een digitaal fundament onder de maakindustrie te komen.

De vier panelleden op Mainstage op de beurs hadden geen discussie nodig om tot hun conclusie te komen: het gebrek aan data interoperabiliteit belemmert de maakketens en verzwakt de internationale concurrentiepositie van de Nederlandse maakindustrie. 

Partijen ondertekenen manifest bij opening TechniShow ESEF Maakindustrie

Eddo Cammeraat (voorzitter FPT) ondertekend als eerste het manifest.

Veel inefficiency

“Het is niet handig als opdrachtgevers andere datamodellen hanteren. We zien veel inefficiency, veel extra kosten en gebrek aan innovatiekracht”, aldus Adriaan Vonk, directeur Dienstverlening & Branches bij Koninklijke Metaalunie. “Als we als sector standaardiseren is dat een enorme motor voor innovatie.”

Interoperabiliteit van data noodzakelijk

De Fabriek van de Toekomst op de TechniShow, waar 22 partners 50 technologieën digitaal gekoppeld hebben, laat zien wat kan als data gemakkelijker door fabrieken en ketens stromen. Maar het initiatief heeft ook duidelijk gemaakt hoeveel inspanningen (en kosten) het meebrengt om alles digitaal te koppelen. “SCSN gaat al de goede kant op, maar we willen ook in het bedrijf machines koppelen en niet merkgebonden zijn”, verwoordde NEVAT-voorzitter Janwillem Verschuuren de noodzaak van data interoperabiliteit.

De gezamenlijke ambities

Dit is een van de punten die de initiatiefnemers van het manifest oppakken. Het doel is de Nederlandse maakindustrie versterken door structureel samen te werken aan één digitaal fundament; open standaarden als basis voor samenwerking; slimmere ketens door structurele data-uitwisseling en internationale concurrentiekracht vergroten door gezamenlijke innovatie. De ondertekenaars spreken daarom expliciet de ambitie uit om:

•           de Nederlandse voorsprong in digitale ketensamenwerking te versterken

•           internationaal interoperabele standaarden te bevorderen

•           productie en innovatievermogen binnen Europa duurzaam te verankeren

Langer lopende samenwerking

De ondertekening van het manifest tijdens TechniShow/ESEF 2026 is nadrukkelijk geen eindpunt, maar een markerend moment van een langer lopende samenwerking. De brede vertegenwoordiging van partijen in de maakindustrie onderstreept een sector brede uitvoeringsagenda met structurele impact. “De Nederlandse maakindustrie is cruciaal voor het verdienvermogen”, aldus Mark Courage, directeur Smart Manufacturing bij TNO. Volgens hem kan de maakindustrie alleen concurrerend produceren door te automatiseren en robotiseren. “En daar gaat veel fout en veel tijd en energie verloren met het maken van de connecties. Dat moet slimmer met interoperabele data.” Door veel meer te robotiseren kun je veel beter concurreren.

De eerste ondertekenaars van het manifest zijn Brainport Industries, FME, FPT, Koninklijke Metaalunie, NEVAT, NLRobotics, Smart Connected Supplier Network, Smart Industry, Staalfederatie en TNO.

Foto: de officiële opening van de beide beurzen door van links naar rechts Ricrdo Vivas (Jaarbeurs Utrecht), Ires Veerman (branchemanager FPT) en Eddo Cammeraat (voorzitter FPT).

Brandbrief Duitse gereedschap- en matrijzenbouwers: situatie alarmerend

0

De Duitse gereedschappen- en matrijzenbouwers (VDWF) hebben een brandbrief gestuurd naar zowel de Duitse regering als de voorzitter van de Europese Commissie. Hierin wijzen ze op de alarmerende situatie in de sector. Omdat de branche systeem relevant is, pleit men voor maatregelen om de concurrentiepositie te versterken.

“De VDWF zet zich ervoor in dat de gereedschaps- en matrijzenbouw als sleutelindustrie eindelijk de politieke aandacht en steun krijgt die ze verdient. Alleen zo blijft Duitsland technologisch koploper en innovatieve locatie”, zegt VDWF-directeur Ralf Dürrwächter in een toelichting.

Oproep aan Duitse regering en EU-commissievoorzitter: fundament onder Europese industrie dreigt weg te vallen

Fundament onder industrie dreigt te verdwijnen

De Duitse gereedschap- en matrijzenbouwers lijden sterk onder de Chinese concurrentie. Volgens de brancheorganisatie erkent China wel het belang van een sterke gereedschap- en matrijzenindustrie en steunt dit met subsidieregelingen. Europa aarzelt. De dramatische daling van de Duitse productie en het toenemend aantal faillissementen zijn twee signalen die aangeven hoe alarmerend de situatie is. Het gaat om een existentiële bedreiging. En als de sector verdwijnt uit Duitsland en Europa, valt  het fundament onder de Europese maakindustrie weg.

Onlangs kwam de concurrentie uit China ook aan bod tijdens het Werkzeugbau Kolloquium. Daar werd de vraag gesteld of de Duitse bedrijven hun Chinese concurrenten misschien beter kunnen omarmen als partner. Lees hier het artikel

Eerlijke concurrentievoorwaarden

Tot de concrete eisen van de vereniging behoren het handhaven van eerlijke concurrentievoorwaarden, meer financiële ontlasting, uitgebreidere stimuleringsmaatregelen, de bescherming van intellectueel eigendom en een sterkere bevordering van opleidings- en bijscholingsmaatregelen. “Zonder gerichte politieke steun en eerlijke concurrentievoorwaarden lopen we het risico onze industriële basis en daarmee honderdduizenden banen te verliezen”, vat VDWF-voorzitter prof. Thomas Seul de situatie samen.

Petitie

De VDWF heeft een petitie online geplaatst om de oproep in de open brief te ondersteunen. Nadrukkelijk worden ook ondernemingen buiten de eigen branche opgeroepen deze te ondertekenen. Dat kan via deze link. Daar kan men ook zien wie de oproep ondersteunt.

Van metaal naar keramiek: Ter Hoek zet grote stap met 3D-printen

0

Het Twentse precisiebedrijf Ter Hoek voegt het een geheel nieuwe dimensie toe aan zijn productiecapaciteit: het 3D-printen van technische keramische onderdelen. Met de installatie van de XJet Carmel 1400C is Ter Hoek het eerste bedrijf in de Benelux dat deze geavanceerde technologie in huis heeft. 

Ter Hoek is al decennialang een vertrouwde partner voor bedrijven in de luchtvaart, halfgeleiderindustrie en medische technologie. Al deze sectoren stellen extreem hoge eisen aan materialen: onderdelen moeten bestand zijn tegen extreme temperaturen, elektrisch isolerend zijn, chemisch inert blijven en mechanisch uitzonderlijk presteren. Eigenschappen die metaal simpelweg niet altijd kan bieden. Technisch keramiek, zoals aluminiumoxide, voldoet precies aan die eisen. Het materiaal combineert hardheid, hittebestendigheid en elektrische isolatie op een manier die metalen niet evenaren. 

Gerrit ter Hoek: We omarmen een compleet nieuwe manier van produceren

Nieuwe markten aanboren

Voor Ter Hoek was de logica helder: door keramische productiecapaciteit toe te voegen, kan het bedrijf zijn bestaande klanten nog beter bedienen en tegelijk nieuwe markten aanboren.Maar de stap naar keramiek was tot voor kort allesbehalve eenvoudig vanwege de bewerkelijke processen. Voor kleine series in keramiek was de drempel jarenlang te hoog.

3D-printen als gamechanger voor technisch keramiek

Additive manufacturing verandert dat verhaal fundamenteel. Door keramische onderdelen laag voor laag op te bouwen, vervallen de beperkingen van traditionele maakprocessen. Complexe interne kanalen, scherpe overgangen en fijne details zijn mogelijk zonder kostbare matrijzen of omslachtige nabewerkingen. Ter Hoek ziet in 3D-printen de sleutel om keramische productie op een economisch verantwoorde en flexibele manier aan te bieden.

Strategische herbezinning

De investering van Ter Hoek in keramische 3D-printtechnologie is meer dan een uitbreiding van het materiaalportfolio. Het is een strategische herbezinning op wat het betekent om een toekomstbestendig precisiebedrijf te zijn. Door digitale productie, ontwerpvrijheid en materiaalinnovatie samen te brengen, slaat Ter Hoek een brug tussen de maakindustrie van vandaag en die van morgen.

Differentiatie en innovatie

Oprichter en technisch directeur Gerrit Ter Hoek verwoordt de visie zo: “In de toekomst van de maakindustrie draait succes om voortdurende differentiatie en innovatie. Door de wereld van technisch keramiek te betreden met het digitale productieplatform van XJet, voegen we niet zomaar een nieuw materiaal toe. We omarmen een fundamenteel nieuwe manier van produceren, met ongekende ontwerpvrijheid, snellere iteratiecycli en de mogelijkheid om onderdelen te maken die eerder simpelweg niet maakbaar waren.”

De kern van de XJet-technologie is NanoParticle Jetting (NPJ): een process waarbij druppeltjes van keramisch materiaal en een ondersteunend waxmateriaal gelijktijdig worden geïnjecteerd op een verwarmde bouwplaat. Met een printresolutie van 1400 DPI produceert de Carmel 1400C onderdelen met een glad oppervlak en scherpe details, zonder dat uitgebreide nabewerking nodig is. Dat is cruciaal voor toepassingen in de halfgeleider- en medische industrie, waar toleranties en oppervlaktekwaliteit doorslaggevend zijn.

Schaalbaarheid van het proces

Een tweede doorslaggevend argument is de schaalbaarheid van het proces. De Carmel 1400C is ontworpen voor zowel snelle prototyping als seriematige productie, zonder dat daarvoor het productieproces fundamenteel hoeft te veranderen. Ter Hoek werkt altijd nauw samen met klanten, van engineeringadvies tot en met productiebegeleiding. XJet’s platform sluit daar naadloos op aan: ontwerpen kunnen snel worden geïttereerd in keramisch materiaal en daarna soepel worden opgeschaald naar serieproductie, alles binnen dezelfde faciliteit en met dezelfde kwaliteitsstandaarden.

Europese primeur met regionale impact

Ter Hoek

Geautomatiseerde digitale workflow

Ten derde biedt de geautomatiseerde digitale workflow van XJet een groot voordeel ten opzichte van traditionele keramische productieprocessen. Minder processtappen betekent minder kans op fouten, kortere doorlooptijden en lagere operationele kosten. 

Met de installatie van de XJet Carmel 1400C in Rijssen positioneert Ter Hoek zich als pionier in Europa. Keramische additive manufacturing is wereldwijd nog een relatief nieuw vakgebied. Riccardo Tosi, European Business Director bij XJet, benadrukt het belang van de samenwerking: “De technische expertise van Ter Hoek bij het oplossen van complexe maakuitdagingen, gecombineerd met onze geavanceerde keramische additive manufacturing technologie, creëert een krachtige combinatie die ingenieurs en fabrikanten door de hele regio ten goede zal komen.”

De twee bedrijven zullen hun samenwerking binnenkort in de schijnwerpers zetten op Ceramitec 2026 in München (24-26 maart) op stand 206 in hal A6 kunnen bezoekers voorbeeldonderdelen bekijken en meer te weten komen over wat keramische 3D-printtechnologie voor hun productieproces kan betekenen.

Sensoren in gereedschappen: waarom ze passen in de geautomatiseerde productie

0

Sensor-geïntegreerde gereedschappen vormen een snelgroeiend werkgebied, gedreven door de versnelde verschuiving naar geautomatiseerde productie, de toenemende vraag van klanten naar real-time productiegegevens en de opkomst van closed-loop productie. Op de stand van Dormac CNC Solutions op de TechniShow worden zowel de oplossing van Pro-micron getoond als sensortechnologie van Sandvik Coromant.

“Ons doel is om te laten zien hoe sensor-geïntegreerde gereedschappen bewerkingen kunnen transformeren”, zegt Ronny Booijink, Machine Tool Solutions Specialist bij Sandvik Coromant. “Door live procesbewaking op de Technishow te tonen, stellen we bezoekers in staat om te zien hoe real-time data vroegtijdige foutdetectie ondersteunt, de productiviteit verhoogt en waardevolle inzichten biedt om verspaningsprocessen verder te optimaliseren.”

Sandvik Coromant demonstreert Spike adapter en CoroTurn Plus tooling bij Dormac

Corporate communication imagery. Restricted for overall brand communication and PR.

Snijkrachten nauwkeurig meten

Dormac CNC Solutions presenteert de systemen live. Het eerste betreft het Spike-systeem van het Duitse Pro-micron, dat in 2024 is overgenomen door Sandvik Coromant. Tijdens de TechniShow worden zowel de Spike-adapter als de CoroTurn Plus sensor-geïntegreerde gereedschappen gedemonstreerd op een DNX2100SB multitaskingmachine van DN Solutions, uitgerust met een Captop C6-spil. Door sensoren direct te integreren in gereedschapshouders en snijgereedschappen, biedt Sandvik Coromant de mogelijkheid om snijkrachten en andere verspaningsparameters uiterst nauwkeurig nabij het bewerkingsproces te meten.

Meerwaarde voor geautomatiseerde productie

Deze systemen meten exacte waarden zoals buigmoment en koppel, geven per snijkant de krachten duidelijk weer, en signaleren tijdig problemen als gereedschapsbreuk, slijtage, spiloverbelasting en trillingen. De state-of-the-art oplossingen van Pro-micron voor diagnostiek en procesbewaking helpen bij het verminderen van productiefouten en het verhogen van de automatiseringsgraad, met name bij bewerkingen met volhardmetalen gereedschappen, terwijl stabielere en efficiëntere bewerkingsprocessen worden ondersteund. Uiteindelijk reduceert men hiermee tevens het gereedschapverbruik.

De demonstraties vinden plaats bj Dormac CNC Solutions in hal 12 van de TechniShow