DMG Mori vergroot de productiviteit bij de productie van de monoblock vijfassers met 30 procent door een AGV-transportsysteem in te zetten. Hierdoor neemt de capaciteit in Pfronten toe tot 1.000 monoBlock 5-assige bewerkingscentra per jaar. De medewerkers maken bovendien gebruik van het Tulip systeem dat zowel assemblage instructies geeft als het proces realtime documenteert.
Practice what you preach: DMG Mori heeft de productieafdeling voor de monoBlock serie in Pfronten ingericht als een Excellence Factory. Op een oppervlak van 4.000 m2 demonstreert de machinebouwer de voordelen van digitalisering en automatisering van de productie. “Investeringen in innovaties zijn de enige manier om uit de crisis te komen. Daarom automatiseren en digitaliseren we ook onze interne waardeketen”, zegt Christian Thönes, CEO van DMG Mori AG..
DMG Mori organiseert deze week het DMG MORI Digital Event. Tijdens meer dan 20 presentaties en in de digitale showroom met 17 machines met automatisering, presenteert de machinebouwer trends en oplossingen op het vlak van automatisering en digitalisering. Dinsdag 6 oktober zijn de presentaties in het Duits, woensdag 7 oktober in het Engels.
AGV’s en flowmontage
Het hart van de productie in de nieuwe monoBLOCK Excellence Factory is een AGV-transportsysteem. De AGV’s verplaatsen de machines autonoom met een snelheid van 45mm/minuut langs de 34 assemblagestations. Optische navigatie met behulp van de nieuwste laserscantechnologie zorgt voor een continu proces. In 34 cycli – van de basisstructuur, de geometrie en de cabine van de machine tot de uiteindelijke oplevering – wordt vanaf nu de complete modelmix van de monoBLOCK-serie inclusief de rijen met palletwisselaar (DMC) en frees/draaitafel (FD) in een flowmontage geproduceerd. De flexibele timing van de machines zorgt voor een ononderbroken en probleemloze doorstroming in het assemblageproces. In vergelijking met railsystemen zijn AGV’s een veel flexibelere oplossing, wat betekent dat ze de infrastructuur in de productie optimaliseren.
Zeven dagen om machine af te bouwen
Met cyclustijden van twee en een half uur is elke monoBLOCK machine nu in slechts zeven dagen volledig geassembleerd. Dit komt neer op een verkorting van 30%. Dit is een aanzienlijke productiviteitssprong, waardoor de capaciteit op de site toeneemt van 600 tot 1.000 monoBLOCK-machines per jaar. “Ons doel was om de ruimte-efficiëntie te vergroten en de complete modelmix van de monoBLOCK-serie op een zeer flexibele, afvalvrije en nog productievere manier te kunnen produceren”, zegt Reinhard Musch, directeur van DECKEL MAHO Pfronten.
Digitale instructies en real documenteren assemblageproces
Naast de AGV’s heeft DMG Mori ook het Tulip systeem in de fabriek in Pfronten geïmplementeerd. Vorig jaar heeft de machinebouwer een belang genomen in deze Amerikaanse startup, die een systeem aanbiedt om digitale werkinstructies te maken en te documenteren zonder programmeerkennis. Met behulp van het No-Code platform heeft DMG MORI een APP ontwikkeld die de benodigde assemblage-informatie weergeeft aan medewerkers met machinespecifieke werkplannen voor elke cyclus. Voor nieuw geïntroduceerde apparatuur of speciale opties ondersteunen gedetailleerde tekeningen, foto’s en video-instructies de montage. “Interactieve controlelijsten en inspectieplannen documenteren het hele assemblageproces in real time en zorgen voor een continue kwaliteitscontrole tijdens de assemblage”, legt Musch uit. Informatie is in real-time beschikbaar in de TULIP APP – en dit over de gehele waardeketen: er is een verbinding met het bestaande ERP-systeem en een netwerk tot aan de leveranciers toe.
DMG Mori wil deze aanpak ook in andere fabrieken invoeren. In de oktober editie van Solutions Magazine kun je lezen hoe in de fabriek in Japan inmiddels 5G wordt gebruikt.
