Dan Jones en zijn team van Bloodhound SSC willen de snelste auto bouwen die ooit op deze planeet heeft rondgereden. 1600 kilometer per uur moet de Bloodhound als top halen. Die piek moet binnen 42 seconden worden bereikt. In dat tijdbestek jaagt de motor er 1,5 ton brandstof door heen. Voor zo’n auto is 3D printen onmisbaar, blijkt.
Jongeren en techniek
Dan Jones is in zijn vroegere leven hoofd van de metaalafdeling bij EADS geweest, de Europese moeder van Airbus. Nu stuurt hij een enthousiast team ontwikkelaars aan, die slechts twee doelen voor ogen hebben. Behalve dat ze de snelste auto – de Bloodhound – willen bouwen, willen ze met hun project kinderen enthousiast maken voor techniek. Het gaat om het inspireren van een nieuwe generatie engineers en wetenschappers. “Die hebben we nodig in de toekomst”, zegt Dan Jones, die zijn project onlangs presenteerde op de Materialise World Conference.
Anders designen
Drie jaar is het designteam al bezig om een auto te bouwen die het snelheidsrecord over land aan gruzelementen kan rijden. Elf auto’s zijn er virtueel ontwikkeld. Het vermogen van de Typhoonstraalmotor van een Eurojet gevechtsvliegtuig is niet voldoende om in amper 42 seconden de topsnelheid van 1050 mijl per uur te bereiken. Laat staan dat je de wagen daarna nog eens moet zien af te remmen. “Je kunt niet meer dan 3G afremmen, daarom bouwen we ‘luchtremmem’ op de wagen”, geeft Don een voorproefje van de snufjes die op het racemonster komen. Flappen die hydraulisch openen, maar waar wel eventjes 10 ton belasting op komt. Want nadat de Bloodhound 42 seconden nodig heeft om de topsnelheid te bereiken, willen de designers 58 seconden later de auto tot stilstand hebben gebracht. Jones’ boodschap: “We moeten anders leren ontwerpen om de potenties van de hedendaagse technologie optimaal te benutten.”
Additive manufacturing
Zonder 3D printen is de Bloodhound haast ondenkbaar. Het stuurwiel, op maat gemaakt voor de chauffeur, is het eerste onderdeel waarvoor Dan Jones additive manufacturing gebruikt.
Het stuurwiel ontwerpen we op basis van een scan van de handen van de chauffeur
“We hebben de handen van de chauffeur gescand en deze scan gebruikt om precies de vorm van het stuurwiel te designen.” Hier is Materialise bij betrokken. Met behulp van simulatie wordt het stuurwiel nu geoptimaliseerd, met andere woorden met zo min mogelijk gewicht een zo sterk mogelijke structuur zien te krijgen. Het definitieve stuur zal in titanium geprint worden.
Minder materiaal
Het tweede onderdeel waarvoor additive manufacturing wordt ingezet, is voor de structuurdelen die de romp van de wagen met het chassis verbinden. Dan Jones: “Deze maken we uit titaan.
Ze zijn moeilijk verspaanbaar vanwege de vorm en het materiaal. Daarom printen we deze onderdelen.” Een derde voorbeeld van een 3Dgeprint deel is de behuizing voor de tandwielkast van de APU-unit, gemaakt van titaan, uit slechts een franctie van de hoeveelheid materiaal die je nodig hebt als je uit een vol blok gaat verspanen. “Additive manufacturing heeft een positief effect op het milieu. Je gebruikt minder grondstoffen en minder energie.”
5000 scholen
Juist deze nieuwe technologie maakt Bloodhound zo’n interessant project, vindt Dan Jones. Want het klinkt natuurlijk spectaculair, ruim 1600 km per uur als topsnelheid en 1,5 ton brandstof binnen een minuut door de straalmotor jaren. Waarhet echt om gaat, vindt Jones, is jongeren enthousiast krijgen voor techniek. Dat lijkt te lukken, want er doen ondertussen zo’n 5000 scholen uit de hele wereld mee aan het project. Meer dan 7 miljoen leerlingen. Zo maak je techniek inderdaad boeiend.
Meer informatie
